Macchina per la sinterizzazione dei fanghi contenenti rame

1. Zona di preriscaldamento superiore

Dopo essere entrati nel forno, i pellet formati vengono riscaldati da un flusso di aria calda dal basso, facendo evaporare l'umidità nei pellet e trasformandoli in materiale secco. Contemporaneamente, la temperatura aumenta e le sostanze volatili del combustibile vengono rilasciate e scaricate dal forno insieme ai gas di scarico. A causa dell'evaporazione dell'umidità e del rilascio di sostanze volatili, i pellet si restringono e si depositano nella zona di calcinazione e sinterizzazione.

2. Zona di calcinazione e sinterizzazione
Qui il materiale si deposita, dove la temperatura aumenta ulteriormente, raggiungendo gradualmente i 1000°C circa. Il carbone polverizzato nelle particelle del materiale brucia ampiamente, provocando una reazione preliminare di addolcimento in una fase liquida. L'elemento rame nel materiale inizia a ridursi, fornendo un'eccellente fornitura di materie prime per la successiva fase di fusione.

3. Zona di raffreddamento e scarico
Dopo che i materiali sono stati sottoposti a riduzione e calcinazione, l'aria fredda soffiata dal fondo raffredda rapidamente i materiali ridotti ad alta temperatura, garantendo la riduzione degli elementi. Contemporaneamente, l'aria calda raffreddata continua a salire, fornendo ossigeno per la sinterizzazione. Il successivo gas di scarico ad alta temperatura asciuga le materie prime dalla zona di preriscaldamento, ottenendo il pieno utilizzo sia della zona superiore che di quella inferiore. Dopo il raffreddamento, il materiale sinterizzato possiede una resistenza moderata e può essere ammassato. Le torrette e le piastre dentate del forno di scarico rompono il materiale sinterizzato in piccoli pezzi per lo scarico. Questo materiale sinterizzato è completamente ridotto, di dimensioni uniformi e moderatamente resistente, il che migliora il consumo di carburante nel processo di fusione, accelera la fusione e riduce il consumo di energia.
A questo punto, le materie prime completano l'intero processo di sinterizzazione attraverso miscelazione, formatura, preriscaldamento, sinterizzazione, raffreddamento e scarico. La macchina per l'essiccazione e la sinterizzazione sfrutta appieno le caratteristiche di un forno verticale, con i materiali che fluiscono dall'alto verso il basso e l'aria che scorre dal basso verso l'alto, dove si intersecano per completare la sinterizzazione. Il processo è semplice da utilizzare, richiede investimenti minimi e fornisce risultati rapidi. Utilizza pienamente le risorse e riduce i rischi di inquinamento ambientale ed è attualmente promosso e applicato da molti produttori.

Un nuovo processo di trattamento dei fanghi contenenti rame

Il forno di essiccazione verticale ecologico è un nuovo processo per il trattamento dei fanghi contenenti rame. Utilizza un forno di essiccazione verticale per la calcinazione e la preriduzione. Il fango contenente rame viene miscelato con una piccola quantità di polvere di calce e antracite in una proporzione adeguata, agitato uniformemente e pellettizzato in un dispositivo di pellettizzazione. La miscela entra poi nel forno di essiccazione verticale per la calcinazione e preriduzione a circa 1000°C per formare agglomerati. La temperatura dei fumi all'uscita del forno di essiccazione verticale è mantenuta al di sotto dei 200°C e la temperatura di scarico dell'agglomerato è mantenuta al di sotto dei 100°C. Gli agglomerati servono come carica per il forno fusorio.

Il processo di fusione ad alta temperatura impiegato per l'utilizzo completo dei fanghi di galvanica contenenti rame, pur richiedendo elevati investimenti in attrezzature, raggiunge un tasso di recupero del rame superiore al 95%. Il metodo di recupero e il flusso del processo sono semplici, altamente operativi e tecnicamente fattibili. Nell'uso pratico presso diverse aziende, le macchine di sinterizzazione verticale hanno ridotto i costi di lavorazione totali di circa il 30-40% rispetto agli essiccatoi rotanti e ai processi di produzione di mattoni.

Il rame è una risorsa non rinnovabile, ma la domanda di materie prime di rame da parte del mio Paese è cresciuta negli ultimi anni. I vantaggi economici della produzione di rame sono significativi, con un periodo di ammortamento tipico di circa due anni, rendendo questo processo economicamente sostenibile.

La concentrazione di metalli pesanti nelle scorie prodotte da questo processo è di gran lunga inferiore agli standard di identificazione della tossicità, rendendolo adatto all'uso come materiali da costruzione ausiliari o per la rimozione della ruggine nei cantieri navali senza causare inquinamento secondario.

Misure efficaci per il trattamento dei fumi prevengono l'inquinamento ambientale, mentre le polveri raccolte vengono utilizzate in modo completo, recuperando ulteriormente risorse preziose. Durante il processo non vengono scaricate acque reflue.

Questo processo ricicla i fanghi galvanici contenenti rame, trasformando i rifiuti in risorse preziose, con significativi vantaggi ambientali, economici e sociali.